3月份,首钢2160热轧产线采用自主开发的铁素体区轧制工艺批量生产IF钢获得成功,各项工艺参数精准命中,轧制稳定性、产品质量和节能效果达到预期,进一步坚定了自主研发、技术更新和效率效益提升的信心。

铁素体区轧制工艺是一种低温轧制方法,相比传统的奥氏体区热轧有工艺参数窗口窄、设备精度要求高和轧制难度大的特点,但对降低能耗、改善产品表面质量和提高各项力学性能有很大帮助,非常有利于生产深冲性能要求高的品种。该工艺最早应用在薄板坯连铸连轧领域,一些国际顶尖钢企已经通过技术攻关将其应用在普通热连轧领域。

敏锐捕捉到了铁素体区轧制工艺的广阔前景,与技术研究院联合攻关团队于几年前就围绕汽车板制造能力的提升开展了对新工艺、新技术的前期调研、理论攻关等工作,并且在"十三五"规划中明确提出了将铁素体区轧制列为"十三五"期间重点发展的先进技术。技术研究院科研人员查阅了大量文献资料,了解国内外应用情况,系统梳理轧线工艺参数,并积极与制造部、热轧作业部相关技术人员保持紧密沟通,摸索最优的试生产方案,为工业试制提供了有力支撑。

2015年以来,热轧作业部大力开展冷轧料低温出炉、低温轧制工作,年均降低出炉温度20℃,整体低温出炉比例大幅提高,为铁素体区轧制试验提供了排程和技术上的支撑。2016年,制造部、热轧作业部和技术研究院共同组建铁素体区试轧团队,结合订单情况和产线状况开展小批量试制工作。为了保证轧制表面质量和关键控制点稳定,热轧作业部还组织工艺、设备、操作、品种等专业人员成立了攻关小组,多次召开生产准备会和经验总结会,认真讨论分析技术数据和完善生产方案,对影响铁素体生产轧制的问题进行了明确和细化,对计划排产、轧制策略、板形控制、轧辊制度等进行多方面周密布置,形成了完备的生产组织方案。联合研发团队多名技术人员盯在现场,第一时间搜集现场数据,及时掌握准确的数据,并对产品性能进行跟踪检测,通过数据汇总、梳理、分析,不断优化过程控制。

经过数次实验室参数摸索和多轮现场轧制试验,自主研发了一套适用于精轧六机架生产的铁素体区轧制技术,制定了适合2160机组特点的板坯烧钢制度、粗轧轧制要求及精轧区工艺水的投入等关键工艺制度,在粗轧模式设定及温降控制、精轧出入口温度及速度设定、各段二级模型设定、通卷温度均匀性控制等工艺要素难点上取得重大突破。3月8日,2160产线采用铁素体区轧制工艺批量生产IF钢300吨,终轧温度和卷取温度命中率由初期的不足80%分别提升至97%和99.4%,过程指标及产品质量控制理想,为后续铁素体区轧制技术批量生产奠定了坚实基础。